آلات غزل الكتان

آلات غزل الكتان


We are searching data for your request:

Forums and discussions:
Manuals and reference books:
Data from registers:
Wait the end of the search in all databases.
Upon completion, a link will appear to access the found materials.

في يونيو 1787 ، سجل رجلان من دارلينجتون ، جون كيندرو ، طاحونة زجاج ، وتوماس بورثوس ، صانع ساعات ، براءة اختراع لآلة جديدة لغزل الكتان. كانت المعدات مكونة من إطار رسم مع براميل كبيرة بما يكفي لطرح ألياف كتان طويلة وإطار غزل بأربعة محاور. بعد سماع هذا الاختراع ، قام جون مارشال ، تاجر الكتان من ليدز ، بزيارة دارلينجتون وقدم له الرجال عرضًا توضيحيًا للآلة قيد التشغيل. أعجب بما رآه ، اشترى مارشال الحق في صنع نسخه الخاصة من الكتان الدوار.

بعد الحصول على شريكين ، صموئيل فينتون ، تاجر الكتان ، ورالف ديرلوف ، تاجر الكتان ، استأجر مارشال مطحنة سكوتلاند بالقرب من ليدز. في وقت مبكر من عام 1788 ، بدأ مارشال وفنتون وشركاه في غزل خيوط الكتان. في البداية لم تكن الآلات تعمل بشكل جيد. تحدث الكسور بشكل متكرر وخرج الغزل متكتل وشعر.

على الرغم من أن مارشال كان يتمتع بخبرة فنية قليلة ، فقد أمضى العامين التاليين في محاولة لتحسين أدائه. لقد أحرز تقدمًا طفيفًا حتى عيّن مهندسًا موهوبًا ، ماثيو موراي ، لمساعدته. تولى موراي ، الذي شارك لاحقًا في تطوير القاطرة ، المسؤولية ، وبحلول يونيو 1790 كان قد ابتكر آلة فعالة أنتجت خيوطًا ذات نوعية جيدة.

تحول انتباهي عن طريق الخطأ إلى غزل الكتان بالآلات ، وهو أمر يتمناه الكثير من مصنعي الكتان. جذبت الأرباح الهائلة التي حققتها غزل القطن الانتباه العام إلى التحسينات الميكانيكية ، وقد يكون من المأمول أن يكون غزل الكتان ، إذا كان ذلك ممكنًا ، مفيدًا بنفس القدر. سيكون عملاً جديدًا ، حيث سيكون هناك عدد قليل من المنافسين ، وكان مطلوبًا بشدة لتصنيع الكتان في هذا البلد.

لقد وجدت أن آلة (غزل الكتان) معرضة جدًا لأن تكون معطلة والتي كانت جزئيًا بسبب سوء الصنعة. بشكل عام ، أنتجت فقط حوالي 3 قطع في الأسبوع. قمت بتعيين مات موراي للعمل على نول جديد.

يبدو أن المضايقة كبيرة بما يكفي لطول الألياف ولكن البكرات لم تكن بها خيوط كافية لسحبها من أسنان المضايقة وكثيراً ما كانت تدور مع المضايقة. اقترح ماثيو تحريك الأسطوانة المخددة بالطريقة المعتادة وقطع جزء منها بعيدًا حتى يمر الخيط من المغزل المتجول بالبكرة ويمسك بنهايات الألياف التي كانت تسحب ، ثم تقوم البكرة بسحبها للخارج تمسك الأطراف التي تم ربطها معًا ، والتي من شأنها أن تجيب على نفس نهاية التواء والرسم في نفس الوقت.

وضع موراي أسطوانة الهاكل في الخط الصحيح بين بكرات التغذية والسحب. لقد خرج (الكبد) جيدًا من أسطوانة المضايقة ، وأنتج الرسم والتواء باليد تجوالًا مثاليًا ، لذلك بدا من المؤكد أن مبدأها سوف يجيب - وبدا أن خطأ بكرة الرسم هو فقط الجري للأمام فوق الجزء المبروم وابتلاع الخيوط.


آلات غزل الكتان - التاريخ

كما لوحظ سابقًا ، تم صنع القماش المنزلي في منازل الناس في جميع أنحاء Seotland لعدة قرون. مع مرور الوقت ، تم إنشاء مطاحن وولك لغرض ملء القماش ، وتتم العملية بشكل أفضل عن طريق ضرب قطعة قماش مبللة وصابون ميكانيكيًا بدلاً من دسها بالقدم. تتميز مرحلة أخرى في عملية تصنيع الصوف بالاستبدال في بداية القرن التاسع عشر بالبطاقات اليدوية للبطاقات الآلية التي تعمل بالطاقة المائية. لتلبية الطلب المتزايد على الغزل ، تم ابتكار البغل اليدوي الذي يعمل على إزاحة النول اليدوي تدريجيًا ، وقد تفاعلت هذه الثورة في صناعة النسيج مع صناعة الغزل وأدت إلى تطور البغل ذاتي الفعل. يعتمد تطوير صناعة النسيج على هذه التحسينات وغيرها من الآلات ، وعلى الرغم من أن اسكتلندا لا تستطيع المطالبة باختراعها ، فقد طبقها مصنعوها بنتائج ملحوظة ، وبعضهم ، مثل ميلروز من هويك ، الذي اخترع التقطيع. الآلة ، والسيد روبرتس ، الذي بدأ أول آلة تغذية أو مكثف ناجح في اسكتلندا ، لهما نصيب من الفضل في ذلك.

اشتق اسم قماش التويد الشهير من القراءة غير المقصودة لـ "تويد" لـ & quottweel & quot من قبل كاتب تاجر لندن في فاتورة بضائع ، أرسلها أحد مصنعي Hawick في عام 1826. بهذا الخطأ السعيد اسم المنطقة ، الذي كان طويلاً كانت مركز الصناعة ، وانتقلت إلى القماش المصنع في مدن التويد وروافده. يعود الفضل في أن صناعة الصوف إلى سيطرة قوية في هذه المنطقة إلى حد كبير إلى حقيقة أنها تربى عددًا كبيرًا من الأغنام وبالتالي توفر مخزونًا من الصوف ، والذي كان في الأيام الأولى للصناعة مناسبًا إلى حد ما للطلب ، على الرغم من أنه لم يعد كذلك منذ فترة طويلة. تدعي Jedburgh أنها أول مدينة تنتج هذا القماش من خلال وسيلة بسيطة تتمثل في التواء اثنين أو أكثر من خيوط الصوف بألوان مختلفة. لكن Galashiels احتل في وقت مبكر مكانة رائدة في الصناعة ، وجاء Hawick في المرتبة الثانية. زرعها السيد هنري بالانتاين من Galashiels إلى Walkerburn ، حيث كان هناك إمدادات وفيرة من الطاقة المائية والأراضي الرخيصة. دافع آخر لهذا التمديد هو حقيقة أن النساجين في غالاشييل كانوا مجموعة مستقلة من الرجال ، يعملون فقط من الثلاثاء أو الأربعاء إلى السبت ويشربون أو يصطادون السمك يوم الاثنين وأحيانًا حتى يوم الثلاثاء. هاجر أبناء هنري بالانتين إلى إنيرليثين ولاحقًا إلى بيبلز ، والآن يسيطر أحفاده على الصناعة بأكملها تقريبًا في وادي تويد. يرجع صعودها في سيلكيرك إلى حد كبير إلى الوافدين من جالاشييل خلال & quotnineties. & quot

يأتي إمداد الصوف في الغالب من المستعمرات البريطانية وأمريكا الجنوبية. يتم تحضيرها لآلة التمشيط بواسطة آلات تم اختراعها وتحسينها لهذا الغرض ، والتي يتم بواسطتها تنظيفها وتجفيفها وتزييتها. بعد تمشيطها ، يتم غزلها إلى خيوط ، مصبوغة ، منسوجة ، ممتلئة ، مشدودة ، مقصوصة ، وضغطها في المادة النهائية. يتم إنجاز هذه العملية المعقدة من خلال الأجهزة التي لطالما أزاحت الطرق البدائية لأيام عجلة الغزل والنول اليدوي.

في عملية التصنيع ، يحتفظ التويد بالقوة الطبيعية للمادة دون إعاقة ولا يضحي بهذه الجودة لنعومة النسيج أو كمال التشطيب كما في حالة الأقمشة الإنجليزية أو القارية. أفضل دليل على تميزها هو حقيقة أن المصنعين الاسكتلنديين قد وجدوا العديد من المقلدين في إنجلترا والقارة وكان عليهم مواجهة منافسة التويد الإنجليزية الصنع & quotScotch. & quot في أفضل الصفات ، مع ذلك ، يأخذون زمام المبادرة ، و تم تقديم هذا التقليد من قبل المحلفين في معرض عام 1862 كدليل على سيادة هذا القسم من الصناعة الاسكتلندية. & quot لذلك تم تقليد إنتاجاتهم إلى حد كبير في القارة ، بحيث يمكن بسهولة تتبع العديد من أفضل السراويل الفاخرة في فرنسا ودول أخرى في التصميم والتلوين إلى أصل سكوتش. & quot

يعود تاريخ صناعة التويد إلى الربع الأول من القرن التاسع عشر ، عندما حل محل Galashiels & quottweds & quot (الرمادي والأزرق والمعتدل) قبل الطلب على قماش أكثر تنوعًا. عندما فعل السير والتر سكوت ، عمدة سيلكيركشاير ، شيئًا لتعزيز هذا الطلب من خلال ارتداء بنطلون مصنوع من مربعات مربعة اسكتلندية ، ودفع الانهيار التجاري عام 1829 المصنعين إلى محاولة انطلاق جديد في صناعة الصوف. في هذا العام ، لم يكن هناك سوى خمسة عشر مجموعة من آلات تمشيط الورق قيد التشغيل. بعد عشرين عامًا كاملة ، في عام 1851 ، تضخم العدد إلى 225 ، بينما بلغ عدد المصانع 72 ، تشغل 329 نولًا كهربائيًا وتنتج سلعًا تقدر قيمتها بـ 900000 جنيه إسترليني. بحلول عام 1869 ، كان هناك 85 مصنعًا بها 340 آلة تمشيط ، و 2720 نولًا كهربائيًا ، مما وفر فرص عمل لـ 13600 شخص ، في حين ارتفعت قيمة القماش المنتج إلى أكثر من مليوني شخص.

كان للصناعة آنذاك ولا يزال لديها مركز i * s في مدن Border & # 8212Galashiels و Hawick و Jedburgh و Earlston و Innerleithen و Selkirk و Peebles و Langholm & # 8212 ولكنها امتدت إلى أماكن أخرى ، مثل Dumfries و Bannockburn و Pitlochry و Aberfeldy و أبردين ، إينفيرنيس ، إلجين ، كيث. تنتمي إلى أبردين امتياز امتلاك أكبر مطحنة تويد في اسكتلندا ورقم 8212 من شركة السادة كرومبي في وودسايد ، والتي توفر فرص عمل لأكثر من 1500 يد في تجارة الطلاء عالية الجودة. في العديد من الأماكن حيث تم إنشاء المطاحن & # 8212Stirling و Cambusbarren و Menstrie و Kinross & # 8212 ، تلاشت الصناعة. تتمتع تويد المرتفعات بسمعة جيدة ، ولا تزال الصناعة توفر فرص عمل لعامل المنزل في المرتفعات والجزر ، حيث كان هاريس تويد هو الزي المفضل للرياضي. حافظت Galashiels على مكانة رائدة في هذه الصناعة. في عام 1861 كان عدد سكانها حوالي 6000 نسمة في عام 1896 نما العدد الإجمالي إلى 19000. ولكن في عام 1900 انخفض إلى 13500 ، ليرتفع مرة أخرى في عام 1911 إلى 15000. وبالتالي فإن الصناعة لها تقلباتها وفقًا لقانون العرض والطلب ، على الرغم من أنها كانت تقدمية بشكل عام. يمكن ملاحظة نفس التقلبات في حالة Hawick ، ​​التي تنافس حوالي عام 1890 جارتها في الإنتاج. بين عامي 1895 و 1910 ، تم إغلاق نصف مصانع النسيج واختفت أكثر من نصف قوة الغزل. ولكن ، على عكس Galashiels ، فهي ليست مدينة تجارية واحدة وقد طورت صناعات حياكة وصباغة قيّمة. كان إجمالي آلات التمشيط وأنوال القوة المستخدمة في البلدات الحدودية حوالي 300 و 3000 على التوالي في أي سنة عادية مزدحمة قبل الحرب ، وبلغت قيمتها 3.000.000 جنيه إسترليني.

إلى جانب التويد ، تحتضن صناعة الصوف الاسكتلندي صناعة مجموعة كبيرة ومتنوعة من السلع الصوفية & # 8212 الخيوط ، والفلانيل ، والبطانيات ، والجوارب ، والشالات ، والترتان ، والجوارب ، والسجاد ، والأغطية ، إلخ. بالإضافة إلى المدن المذكورة فيما يتعلق بصناعة التويد ، تم إنشاء مصانع الغزل والنسيج لإنتاج هذه الأصناف ، أو بعضها ، في Alloa ، Tillicoultry ، Alva ، Edinburgh ، Dalkeith ، Bonnyrig ، Roslin ، Glasgow ، Paisley ، Kilmarnock ، Ayr ، والعديد من الأماكن الأخرى ، حيث توجد الصناعة بقيت على نطاق محدود للغاية أو ماتت. اكتسب Hawick الريادة في صناعة الجوارب ، وتتمتع ملابس Hawick الداخلية بسمعة عالمية. من 400 إلى 500 إطار براءات اختراع قطني ، يعمل بها 3500 عامل ، وكل منهم ينتج ستة ملابس في وقت واحد ، من أفضل جودة وملمس للجزء الأكبر ، كان يعمل في عام 1915. في صناعة السجاد لا يزال كيلمارنوك ، مع غلاسكو ، يحتل الصدارة و Paisley و Ayr و Bannock-burn و Aberdeen كمنافسين مهمين. في إدنبرة ، من ناحية أخرى ، أصبحت الصناعة على وشك الانقراض ، على الرغم من اختراع نسيج براءات الاختراع من قبل السيد ريتشارد ويتوك ، الذي احتل في الجزء الأول من القرن التاسع عشر مكانة رائدة في التجارة. في نفس الوقت تقريبًا اخترع السيد نيوتن من كيلمارنوك السجادة الاسكتلندية المكونة من ثلاث طبقات وحسّن أيضًا آلية تصنيعها. تم إحراز تقدم آخر من قبل السيد تمبلتون من غلاسكو مع براءة الاختراع Axminster ، وينتمي إليه ميزة إضافية تتمثل في كونه رائدًا في الصناعة الفنية. وظف أفضل المصممين وأكفأ العمال المتاحين ، وثابر في مواجهة التحيز القديم حتى تحقق النجاح الفني والتجاري على حد سواء. كان أحد انتصاراته هو الفوز بإحدى الميداليتين الذهبيتين اللتين تم منحهما في معرض باريس عام 1808 لمصنعي السجاد البريطانيين. تم تقديم بروكسل وويلتون أيضًا ، ولم يمض وقت طويل على ظهور آلة الجاكار. لتحقيق هذا التطور ، قدم مجلس المصنوعات خدمة كبيرة من خلال تعزيز الروح الإبداعية من خلال الأقساط.

تعتبر كيلمارنوك وجوارها أيضًا مركز صناعة صناعة غطاء محرك السيارة ، ويتم إنتاج الجوارب على نطاق واسع. اشتهرت بيزلي ذات يوم بشالاتها ، حيث وجد نساجوها اليدويون في صنعها علاجًا مؤقتًا على الأقل لسنوات الاكتئاب الطويلة التي أعقبت حروب نابليون ، والتي أجبرت العديد منهم على الهجرة. كانت هذه المنتجات رائعة لتصميمها الفني واتقانها. & quot؛ بصفتهم حرفيين ، فإن حائك بيزلي ومساعده 4 رسم صبي 'في هذه الأيام الأولى لم يسبق له مثيل في مهارة النسيج. & quot ؛ لكن شعبيتهما مرت مع تغير الموضة ، وتدخل الملكة فيكتوريا ، التي استخدمت نفوذها في عام 1842 في كانت المحاولة الحسنة النية لإحيائه ناجحة مؤقتًا فقط. كان مصير نسج النول اليدوي في الصراع مع نول السلطة ونظام المصنع ، على الرغم من أن النول اليدوي ظل طويلاً في المنطقة ، ومع ذلك فهو يعمل في صناعة أقمشة معينة.

في عام 1878 ، كان العدد الإجمالي لمصانع الصوف في اسكتلندا 240 ، يعمل بها 22500 عامل من كلا الجنسين. في عام 1890 ، كان هناك 85 مصنعًا للغزل والنسيج ، و 118 مصنعًا تم فيها كل من الغزل والنسيج ، و 31 تم وصفها بأنها غير معدودة ، بإجمالي 31000 موظف. بالإضافة إلى ذلك ، كان هناك 20 مصنعًا للغزل والنسيج تعمل في تجارة الصوفية ويعمل بها حوالي 6000 عامل.

استفادت الصناعة بشكل كبير من إنشاء كلية جنوب اسكتلندا المركزية التقنية في جالاشييلز ، والتي تخدم ، تحت إشراف الدكتور أوليفر ، غرض مدرسة الصوف في اسكتلندا. إنها المؤسسة الوحيدة في بريطانيا العظمى المكرسة فقط للتعليم في مبادئ وممارسات صناعة الأقمشة الصوفية والصوفية الفاخرة ، واختبار النسيج ، وتحليل الألياف ، والصباغة ، واللون ، والميكانيكا ، والفيزياء ، ورسم الآلات ، وفي الفن والكيمياء والكهرباء كما هو مطبق على الصناعة. مرفق به مكان إقامة لعدد 00 نول يدوي لاستخدام الطلاب في النسيج التجريبي والتصميم ، و 6 نول آلي ، ولف السداة واللحمة ، ومجموعة من البطاقات الصوفية مع الأعلاف والمكثفات المختلفة ، والبغال ، وإطار التواء ، والحياكة آلات وأجهزة أصغر. تم جمع الأموال المخصصة للبرنامج عن طريق الاكتتاب العام الذي تكمله منحة قدرها 10000 جنيه إسترليني من إدارة التعليم الاسكتلندي.

في الربع الأول من القرن التاسع عشر كان مركز صناعة الكتان في مقاطعتي فايف وفورفار. في عام 18227116 في العام الماضي حيث كان قانون طوابع الكتان ساريًا ، أنتجت Forfarshire بالكامل 22 مليون ياردة ، و Fifeshire ما يقرب من 8 ملايين ياردة من إجمالي 36 ^ مليونًا في اسكتلندا بأكملها. أنتجت مقاطعتان أخريان ، أبردين وبيرث ، 4 ملايين من الباقي. شجع مجلس المصنوعات الصناعة من خلال تقديم أقساط لتحسينها وحتى عام 1832 من خلال منح مكافآت للمصنعين. في عام 1807 ، على سبيل المثال ، تم منح أقساط لأفضل وثاني أفضل عينات من الكتان العادي والحفاضات والقمصان وما إلى ذلك ، ذهب ثلاثة منهم إلى Dunfermline واثنان إلى إدنبره. تدين Forfarshire بأول تفوقها في الصناعة أيضًا إلى حقيقة أن تربتها كانت مناسبة تمامًا لإنتاج الكتان ، وبالتالي حصل المغازلون والنساجون على إمداد جاهز من المواد الخام التي يتم استيرادها الآن من دول أجنبية. إلى جانب دندي توجد مصانع في جميع المدن الكبيرة في المحافظة ، بما في ذلك فورفار ، وبريشين ، ومونتروز ، وأربروث ، وكيريموير. في عام 1822 ، كانت هناك بالفعل 49 مطحنة غزل الكتان في دندي وجوارها مدفوعة بقوة البخار. بحلول منتصف القرن ، ارتفع العدد إلى ما يقرب من 40 في دندي وحدها. أقام السادة باكستر أول مصنع للأنوال الكهربائية في عام 1836 وتبعه آخرون قبل فترة طويلة. يمكن قياس تقدم الصناعة خلال النصف الأول من القرن من حقيقة أن كمية الكتان والقنب والمقطورات المستوردة إلى دندي ارتفعت من 2187 طنًا في عام 1815 إلى 47113 طنًا في عام 1853. من الكتان من المركز الأول ، وفي عام 1892 انخفض الكتان والقنب المستوردان إلى حوالي 21 ألف طن. في عام 1911 ، كان المجموع ، بما في ذلك السحب ، أقل بقليل من 20000. بالإضافة إلى ذلك ، تنتج دندي كمية كبيرة من آلات النسيج تقدر قيمتها بحوالي 300000 جنيه إسترليني سنويًا وتوفر فرص عمل لما بين 3000 و 4000 حرفي. الصناعات المماثلة للتبييض والصباغة والتقليص واسعة النطاق أيضًا.

يعود الفضل في صعود صناعة الكتان إلى Arbroath إلى الاكتشاف العرضي الذي قام به أحد نساجيها من قماش الكتان Osnaburg في عام 1738. وازدهرت الصناعة بشكل كبير وقبل نهاية القرن أنتج النساجون أكثر من مليون ياردة من الكتان ، بالإضافة إلى قماش الشراع ذات قيمة متساوية تقريبًا. أدى إدخال آلات الغزل في بداية القرن التاسع عشر إلى زيادة الإنتاج بشكل كبير ، وبحلول عام 1832 كان هناك 16 مصنعًا للغزل في المدينة والحي. بعد عشر سنوات ، أضيفت عدة أنواع أخرى ، وبلغت كمية الكتان المغزول سنويًا 7000 طن. في عام 1875 ، بلغ عدد مصانع الغزل والنسيج 34 مع 40.000 مغزل و 1100 نول كهربائي بالكامل ، مع إنتاج أسبوعي يقارب 45000 ياردة من الكتان. في عام 1907 ، كانت قيمة الكتان المستورد ما يقرب من 150.000 جنيه إسترليني.

تم تقديم آلات غزل الكتان التي تعمل بالبخار لأول مرة في مطحنة فورد في مونتروز في عام 1805 ، مع جورج ستيفنسون ، الذي اشتهر بقاطرة لاحقة ، كرجل محرك ، وظل غزل الكتان صناعته الرئيسية ، وقيمة الكتان المستورد في عام 1906 هي 207.000 جنيه إسترليني. من Montrose تحصل Forfar على جزء كبير من خيوط الغزل لمصانعها للنسيج. يوجد في Brechin مصنعان للغزل بالإضافة إلى خمسة مصانع للنسيج لتصنيع Osnaburgs ، والبياضات البنية ، والقماش الشراعي. في الجزء الأول من القرن ، تم تنفيذ الصناعة على نطاق واسع في Kirriemuir لدرجة أنها احتلت المرتبة الثانية بعد Dundee في الإنتاج ، ولا يزال إنتاجها واسع النطاق. ظل النسيج اليدوي طويلاً هنا ، واكتسب أحد هؤلاء النساجين ، ديفيد ساندز ، شهرة في النصف الثاني من القرن الثامن عشر كمخترع لطريقة نسج القماش المزدوج لاستخدام صانعي الإقامة ، وللقمصان غير الملحومة. يوجد في جارتا Blairgowrie و Alyth المجاورتان ، على الرغم من وجودهما في Perthshire و Coupar-Angus ، صناعة الكتان الكبيرة.

في فايف ، تتم الصناعة في دنفرملاين ، كيركالدي ، ديسارت ، ليزلي ، ليفين ، أوشترموشتي ، كينجسكيتل ، ليديبانك ، ستراتليميجلو ، فوكلاند ، كوبار ، تايبورت ، نيوبورج ، والعديد من الأماكن الأخرى. دمشقي Dunfermline لا مثيل له في التصميم والتشطيب والشهرة الفنية يمكن إرجاعها إلى السيد جوزيف باتون ، والد الرسام الشهير. يعود تاريخ تصنيعها إلى أوائل القرن الثامن عشر ، عندما قدمها جيمس بليك ، الذي تعلم السر في ورشة عمل في درومشيوغ ، بالقرب من إدنبرة ، وبدأ أول نول دمشقي في بلدته الأصلية. قام جون ويلسون وديفيد بونار بإدخال تحسينات على النول الدمشقي ، وتم إعطاء دفعة كبيرة للصناعة من خلال إدخال آلة الجاكار في عام 1825. يقول السيد واردن في كتابه "تاريخ تجارة الكتان" ، والذي تم إنتاجه الآن بشكل رئيسي بواسطة آلة الجاكار ، التي اخترعها جوزيف ماري جاكارد ، وتم عرضها لأول مرة في المعرض الوطني لـ. الصناعة ، التي أقيمت في باريس عام 1801. هذه الآلة المثالية للغاية ولكن البسيطة استقبلها في البداية الحرفيون الفرنسيون بشعور سيء للغاية ، حيث تم تدمير العديد من الآلات وتعرض حياة المخترع للخطر. كانت مزاياها قيمة للغاية وواضحة جدًا بحيث لا يمكن الاحتفاظ بها تمامًا ، حتى من خلال هذه المعارضة الغاضبة والمسعورة ، وعندما ظهرت ، أحدثت ثورة في التجارة. في السابق ، تم تشكيل الأشكال ، التي لا يمكن إنتاجها عن طريق توليفات من الحياكة والتلوين ، بمساعدة الفتى السحب ، وما شابه ذلك ، أو من خلال الأجهزة الأخرى ، أو من خلال الأنماط التراكمية والمملة المعروفة في أعمال النسيج باسم الالتواء المرتفع واللفي ، ولكن في أي من الوضعين لم يتم إحضارهما بشكل مثالي بواسطة هذه الآلة الجميلة. . . . تستخدم هذه الآلة في صناعة الحرير والقطن والصوف والكتان وهي مناسبة للجميع على حد سواء. يمكن أن تنتج أنماط التصميم اللامتناهي والجمال الرائع من خلال مجرد تغيير البطاقات التي تم تمريرها على سطح الصندوق المثقب ، والنمط الخاص الذي يعتمد عليها بالكامل. تم إجراء تحسينات من وقت لآخر في هذا المحرك ، وقد تم تصنيعه الآن بشكل مذهل بشكل مثالي لمختلف الأقمشة التي تم تكييفه من أجلها بحيث يكون من الصعب جدًا استبداله بأي شيء أكثر ملاءمة. & quot من خلال تصميماته. يتم إنتاجها بأكبر قدر من التميز في الخطوط العريضة ودقة التفاصيل.

نشأ طلب متزايد على منتج Dunfermline. كان ويليام الرابع هو الأول من بين العديد من العملاء الملكيين ، واتبعت الملكة فيكتوريا مثاله. من أجل مفرش المائدة الشهير & quotCrimean Hero & quot ، الذي صممه السيد بلفور ويمثل الشخصيات الرئيسية في الجانب المتحالف المرتبط بهذه الحرب ، أصدرت الملكة أمرًا ، بينما جاء آخر من الإمبراطور نابليون الثالث. تمتد تداعيات تجارة Dunfermline إلى جميع أنحاء العالم ، حيث كانت أمريكا هي المشتري الأكثر شمولاً. في بداية القرن التاسع عشر كان هناك أكثر من 1000 نول يدوي في العمل. في عام 1836 ، ارتفع العدد إلى حوالي 3500 ، مما وفر فرص عمل لـ 5000 شخص. أدى ظهور النول الكهربائي إلى زيادة الإنتاج بشكل كبير وبعد حوالي ثلاثين عامًا كان هناك أربعة مصانع للأنوال الكهربائية. في عام 1890 ، ارتفع العدد إلى 10 ، يعمل بها حوالي 6000 شخص ، نسبة كبيرة منهم من النساء. & quot الأعمال التي تتم في الكتان في اسكتلندا ، & quot ؛ يلاحظ السيد ستيل في مجلة Scottish Bankers Magazine ، أبريل 1912 ، & quot ؛ وقد يقدر بنحو 8،000،000 سنويًا ، وتنتج شركة Dunfermline وحدها أكثر من ثلث هذا المبلغ. & quot

كانت كيركالدي أول مدينة في اسكتلندا تقدم نول الطاقة في عام 1821 ، وفي المدينة والمنطقة يعمل الآن أكثر من 3000 شخص في هذه الصناعة. ومع ذلك ، فهي أكثر شهرة باعتبارها مقر صناعة أغطية الأرضيات والمشمع ، التي بدأها السيد مايكل نيرن في اسكتلندا في عام 1847 وحققت أبعادًا كبيرة لدرجة أنها جعلت من & quotlang toon & quot منافسًا لـ Dunfermline من حيث الحجم و ترف. بدت تجربة السيد نيرن في صناعة أغطية الأرضية غير واعدة في البداية لدرجة أن جيرانه تحدثوا عنها باسم & quotNairn's Folly. & quot ؛ لكن المشروع منذ فترة طويلة حقق نجاحًا كاملاً كنتيجة للطلب الواسع على هذا الشكل القابل للخدمة والرخيص نسبيًا. من غطاء الأرضية. تولت العديد من الشركات الأخرى التصنيع ، وفي عام 1877 أضاف السادة نيرن مصنع مشمع لأعمال أغطية الأرضيات الخاصة بهم عند انتهاء صلاحية براءة الاختراع التي يحملها السيد والتون ، مخترع العملية ومؤسس شركة تصنيع المشمع في ستينز ، ميدلسكس . اتبعت شركات أخرى في كيركالدي حذوها ، وفي نهاية القرن تم دمج هذه الشركات تحت اسم Barry و Ostlere و amp Shepherd. شركة أخرى ، شركة Fife Linoleum ، تعمل أيضًا في هذه الصناعة. بالإضافة إلى هؤلاء الثلاثة في كيركالدي ، بدأ ثلاثة آخرون في تايبورت ونيوبورج وفي حي دندي. يتراوح عدد العاملين في ثلاث مصانع كيركالدي بين 3500 و 4000.

إلى جانب Forfar و Fife ، في معظم المناطق ، باستثناء أبردين وبيرثشاير ، حيث كانت صناعة الكتان في السابق مستمرة إلى حد أكبر أو أقل ، إما أنها انقرضت أو تقلصت إلى أبعاد صغيرة & # 8212 في إدنبرة ، على سبيل المثال ، ناهيك عن مدن مثل إينفيرنيس وكينروس وإنفيراري. وقد حل مصير مشابه في الغرب & # 8212 في لاناركشاير ورينفرو وآير & # 8212 حيث حلت صناعة القطن محل صناعة القماش الكتاني. في حين أنه ارتفع بشكل مطرد في هذه المقاطعات حتى النصف الثاني من القرن الثامن عشر ، فقد أظهر انخفاضًا ثابتًا على قدم المساواة في العقود الأخيرة منه والجزء الأول من القرن التاسع عشر ، حتى في عام 1822 تم منح كل منهما ما بين 25000 و 20000 ياردة. في عام 1875 ، كان يقع في الغرب 11 فقط من أصل 159 مصنعًا للكتان في اسكتلندا. في عام 1890 انخفض العدد إلى 6 ، على الرغم من أن بيزلي كان بارزًا في صناعة خيوط الكتان. وفي العام الأخير ، كان مجموع اسكتلندا 136 ، كان يعمل فيها حوالي 35000 شخص ، غالبيتهم العظمى من النساء.

تبدأ عملية تصنيع الكتان بالمضايقة ، حيث تم اختراع الآلات ، والتي يتم من خلالها تقسيم ألياف الكتان إلى خيوط ذات نعومة تتناسب مع نوعية القماش المراد تصنيعه. ثم يتم إرسالها عبر آلة التضميد عدة مرات حتى يتم تشكيلها في شريط متساوي بعرض بوصة واحدة وسمك ربع بوصة. يتم سحبها بشكل أكبر في آلة التجوال ، وهي ملتوية قليلاً ، وملفوفة على بكرات كبيرة يتم وضعها في آلة الغزل ويتم سحبها إلى الدرجة اللازمة من النعومة والالتواء بشدة. يتم الغزل بواسطة العملية الرطبة أو الجافة وفقًا للغرض الذي تم توجيه الخيط من أجله. تمر البكرات الكاملة من إطارات الغزل إلى أيدي البكرات ، التي تجعل الغزل بالأطوال المطلوبة. يتم تبييض الخيوط بشكل عام قبل أن يتم لفها. بعد تزييفها يتم دهنها بالمعجون ، ثم ترسم من خلال الأفاريز و & quotreed & quot ؛ وتوضع في نول النسيج. من النول ، يتم تمرير الشبكات عبر آلات الفرك ، ويتم اقتصاصها وتقويمها وضغطها بواسطة آلات مهيأة لهذا الغرض.

غطاء الأرضية مصنوع من الكتان القطني والغزل في أنوال كبيرة ، ويخضع القماش لعملية معقدة من التحجيم والطلاء والتجفيف والطباعة. حلت آلات تطبيق الطلاء وطباعة النموذج في النهاية محل اليد العاملة بنتائج مرضية للغاية. في صناعة مشمع ، يتم تطبيق عملية والتون في & quot؛ تجفيف & quot لزيت بذر الكتان ، أي اختزاله إلى حالة صلبة مرنة. يمر بعد ذلك بعملية & quotinging & quot ، التي يتم من خلالها خلط الزيت بنسب من صمغ kauri وراتنج ويتم طهي المستحضر ، وبعد تبريده ، يتم تقطيعه إلى ألواح. يتم طحن الفلين المستخدم مع هذا الأسمنت إلى مسحوق متنوع في النعومة وفقًا للقماش المراد تصنيعه. يتم بعد ذلك خلط النسب الضرورية من الأسمنت والمسحوق والتلوين بواسطة الآلات ويمر الخليط بين لفائف التقويم ، حيث يتم ربطه بأساس من قماش الجوت. يتم بعد ذلك طلاء الجانب العكسي من القماش بواسطة آلة الدعم بمزيج مقاوم للماء ، ويتم تحميص المشمع الناتج في غرفة التجفيف حيث يتم تعليقه لمدة تتراوح من أسبوعين إلى أربعة أسابيع وفقًا لسمك القماش. تُعرف المقالة النهائية باسم مشمع عادي. في حالة المشمع المطبوع ، يتم تطبيق النمط عندما يكون القماش العادي نصف محنك تقريبًا. يختلف مشمع المرصع عن المطبوع (حيث يُطبع النموذج فقط على السطح ، وبالتالي يكون عرضة للتآكل) في حمل النمط مباشرة عبر القماش. أكثر معاني خدمة لتحقيق هذا الغرض هي الآلة التي استثمرها السيد والتون لهذا الغرض.

دندي هي مركز صناعة الجوت الحليفة. لقد نشأ في إحدى فترات الكساد التي تعرضت لها صناعة الكتان. كان الاكتئاب حادًا بشكل خاص في العقد بين 1830 و 1840 ، وفي هذه السنوات لجأ مصنعو دندي بطريقة مؤقتة إلى غزل ونسيج الجوت. في عام 1822 ، حاول السيد نيش ، تاجر البلدة ، الذي استلم شحنة صغيرة من الألياف من لندن ، دون جدوى إقناع المغزلين المحليين بتجربته. بعد عشر سنوات حصل على شحنة ثانية وفي هذه المناسبة نجح في إقناع شركة من الشركات المصنعة لتجربة التجربة. كانت الصعوبة الأولية هي عدم ملاءمة الآلات المستخدمة آنذاك لتصنيعها. وتألفت آخر في الطبيعة الجافة والصلبة للألياف. تم التغلب على الأول من خلال إدخال الآلات المحسنة ، والثاني من خلال وسيلة ترطيب الألياف بالزيت. يتم ذلك في & quot غرفة الخلط & quot حيث يتم رش المادة الخام بالزيت والماء. يتم تفكيك الألياف بواسطة الآلات المناسبة ثم تمر عبر عمليات الغزل والنسيج المشابهة لتلك المطبقة في حالة الكتان. يعتبر الجوت من أكثر الأقمشة التي يسهل صبغها ، ولكنه لا يحتفظ بشكل طبيعي باللون جيدًا. وبالتالي ، فإن هناك حاجة إلى عملية معقدة من أجل جعل الصبغة دائمة ، ويتم التعامل مع أفضل فئة من سلع الجوت بحيث تكون الألوان ساطعة ومتينة.

تتكون منتجات الصناعة من الأغطية والأكياس والسجاد والبسط والعديد من الأقمشة الأخرى. بالنسبة للسلع الدقيقة ، يتم استخدام مزيج من الكتان والجوت ، أو القطن والجوت ، أو ألياف الكاكاو والجوت. مكّن الرخص النسبي للمواد الخام المصنّعين من بيعها بسعر معتدل وهذا ، بالتزامن مع التميز في التصنيع ، جعل من دندي مركزًا للتجارة العالمية ، والتي كانت حرب القرم والحرب الأمريكية ، من خلال مما أثر سلبا على توريد الكتان من روسيا والقطن الخام من الولايات الجنوبية ، أعطى دفعة كبيرة. على الرغم من فترات الاكتئاب المتكررة والمنافسة المتزايدة في الهند ، حيث يتم استيراد معظم المواد الخام ، حافظت دندي على تفوقها وزادت إنتاجها بشكل مطرد. لقد استحقت بحق لقب & quot Juteopolis & quot لتصنيعها من الكتان ، والذي يتم دمجه معه في عدد من المصانع ، وهو متواضع مقارنة بالصناعة الأساسية. كما يتم تنفيذه إلى حد كبير في بعض مدن Forfarshire الأخرى وفي بيرث وأبردين وتيبورت وسبرينجفيلد بالقرب من كوبار. في عام 1838 ، كان عدد الأطنان المستوردة 1136 في عام 1858 نما إلى 30.000 في عام 1868 إلى أكثر من 58000 في عام 1890 إلى 206.759. في عام 1911 كان العدد 201000. لم يكن لدى دندي والمنطقة ما يخشاه من منافسة غرب اسكتلندا ، على الرغم من المحاولات التي بذلت في غلاسكو وأماكن أخرى لتأمين حصتها في الصناعة. ومع ذلك ، أثبتت هذه الإخفاقات في نهاية المطاف أو ظلت على نطاق محدود للغاية. في عام 1890 ، كان عدد المصانع في اسكتلندا 103 مصنعًا ، وكان من بين هذه المصانع في غلاسكو 2. وكان عدد الأشخاص العاملين أكثر من 40.000. وبعد عشرين عامًا ، ارتفع العدد إلى حوالي 68000 ، وهي النسبة الكبيرة ، كما في حالة صناعة الكتان ، من النساء.

في السنوات الأولى من القرن التاسع عشر الأول ، سيطرت صناعة القطن على غرب اسكتلندا ، وظلت & quot الغرب مركزها. كاتب حديث عن جغرافية رينفروشاير ينسب الحقيقة إلى الظروف المناخية. & quotA جو رطب ، & quot يقول السيد مورت ، & quotis ضروري لتصنيع سلع قطنية عالية الجودة ، وإلا تصبح المادة هشة وصعبة العمل. الآن يبلغ متوسط ​​هطول الأمطار في أجزاء كثيرة من الساحل الغربي ضعف متوسط ​​هطول الأمطار على الساحل الشرقي. Thus the west coast possesses the valuable attributes (at least for the cotton worker) of a high rainfall and a humid atmosphere, and therefore the industry, by a process of the survival of the fittest, has come to be localised in the west." The humid climate of Manchester accounts, in part at least, for its pre-eminence in the cotton industry. Other factors contributed, such as the facility with which workers could be obtained. Improvements in the machinery, which Englishmen had invented in the second half of the eighteenth century, were made by Scottish manufacturers. In 1797 Mr Kelly of the New Lanark Mills produced a self-acting mule, and Mr Buchanan of the Catrine Mills also busied himself with the problem about the

same time and, in co-operation with his nephew, Mr Deanston, completed his invention in 1826. It was afterwards improved by Mr Robertson, a foreman in the Crofthead Mill in Renfrewshire, in conjunction with Mr Smith, who also improved the carding machine. With the self-acting spinning mule came the power loom which immensely increased the output of the cotton factories. The fabrics included plain calico, muslins, curtains, ginghams, pullicates but the making of muslin became the speciality of the industry. The pioneer of this speciality was Mr James Monteith, who about 1780 warped the first muslin web attempted in Scotland, and successfully imitated the fabrics of Dacca and other Indian industrial centres.

In 1834 the number of cotton mills in Scotland had swelle to 134, compared with 19 in 1787. Aberdeen had some large factories, but the vast majority were located in Lanarkshire and Renfrewshire󈠚 in the former and 41 in the latter. In 1850 1 the number in these counties was 145. Ten years later the figures were about the same. In 1890 there was a drop to 114, the total for Scotland being 124, employing about 36,000 persons, of whom the large majority were women. Since then the decline has gone on increasing. This shrinkage has been due to the competition of Lancashire and Yorkshire with their enormous output, their more economical production, and their adoption of more up-to-date machinery. In this respect Scottish enterprise has lagged behind that of England, and the vast industrial development of the west in other directions has provided other avenues for capital and labour. That the Scottish manufacturers might have forestalled this regrettable decline is proved by the fact that the Glasgow Cotton Spinning Company has developed a large trade, and has shown itself capable of meeting its Lancashire rivals. In one branch, however—that of cotton thread spinning—Paisley has maintained the leading position, and practically controls the thread export trade. The development of this trade is largely due to Mr Patrick Clark, the founder of the firm of Clark & Co., and to Mr James Coats, the founder of that of J. & P. Coats. Both firms have established works in America and other countries. In 1890 the Messrs Coats became a public company, with control of the business of Messrs

Clark, with an authorised capital of 5f million^ which was subsequently increased to 10 millions, whose marketable value in 1913 was estimated at close on 56 millions. The mills at Paisley cover about 100 acres, and give employment to over 10,000 persons. " Half a million spindles are driven by engines of 30,000 h.p., which require the daily consumption of something like 400 tons of coal, and 15,000 tons of wood are used annually in the manufacture of about 250 millions of spools. The demand for spool wood at one time practically threatened the deforestation of various parts of Scotland, but the supply is now chiefly obtained from Northern Europe and North America. . . . The machines used in the making of the thread are of the latest type, and are wonderful in their accuracy. The doubling machine is so adjusted that it ceases to operate when one of the-ends breaks or is missing, whilst the testing and measuring of the thread is carried out with the greatest exactness. The revolutions of the spindles require also to be finely judged, as a proper speed when the bobbin is empty becomes much too great when it is almost full, and it is therefore necessary to confine the speed of the spindles to a velocity which will not be excessive when the winding is almost complete. Thirty years ago the spindles made 3000 revolutions per minute, but they now make about 10,000, while the space occupied is less."

Not far off, at Kilbowie, on the north side of the Clyde, is the greatest sewing machine factory in the world, that of the Singer Manufacturing Company. The works, removed here from Bridgeton, Glasgow, in 1884, cover 46 acres, employ 6,000 persons, and turn out 13,000 machines per week, of which over 700 classes and varieties are catalogued. The sales in Great Britain and Ireland amount to about 200,000 a year. The sewing machine, it has been aptly said, has been the making of the thread industry. Renfrewshire has also maintained a considerable industry in the making of the lighter silk fabrics, such as gauzes, gossamers, chiffons, handkerchiefs, and ties, though the output is a stationary one. Mention should also be made of the Glasgow Weaving College, which dates from 1877, and provides a technical training in textile manufacture for workmen and designers.


West Belfast can be defined as the area between the Bog Meadows and the Shankill Road, reaching the centre of the city at Castle Place. It is characterised by rising ground originally drained by a few small streams. Housing developments arrived here in the late nineteenth century.

Spinning Mills
Thomas Mulholland built a large cotton spinning mill on Winetavern Street in 1816. By 1850, the Herdman family also had a linen spinning mill, which drew water from a dam at Marquess Street. They were unable to expand it economically in the 1850s and decided to relocate their business to Sion Mills, where there was a more reliable source of water and room to expand.

Early weaving sheds were built around Durham Street and Albert Street. Other mills, such as Conway and Clonard Mills on the Falls Road, were built further out. At Oldpark, a linen mill was built around 1800 but it was later converted to cotton printing, and then back to linen as trade fluctuated.

Weaving was undertaken by the Blackstaff Flax Spinning and Weaving Company and the Falls Flax Spinning Company.

Foundries
Among the earliest foundries in Belfast was the MacAdam Brothers’ Soho Foundries, which was located at Townsend Street from around 1825. The MacAdams’s helped design and build wet spinning machinery for the York Street Flax Company when it was rebuilt after a fire in 1828.

As well as textile machinery, they made steam engines and inward flow water turbines designed by James Thompson, professor of engineering at Queen’s College. Although the firm exported some steam engines to Egypt, they were unable to break into any export market permanently, and the firm closed on the death of its founders.

The Falls Foundry was one of the main foundries in Belfast. It was set up in 1845 by a Scot, James Combe, to supply equipment for the railways, which were expanding at the time. By the 1850s the firm had moved into the textile machinery business and was making carding machinery for long staple flax fibres.

The name of the firm was later changed to Combe, Barbour and Combe, and in 1900 became a part of Fairbairn Lawson Combe Barbour Ltd. For a period from about 1880 to the end of the first world war, the Falls foundry also made large steam engines as part of their service to mill owners. Although they occasionally tried to diversify by making specialist machinery for other trades, the firm was best known as a major manufacturer of spinning and twisting frames until 1955, when the parent company ceased business in Belfast.

The Clonard Foundry was opened by George Horner in 1859. Having served his apprenticeship in Leeds with Samuel Lawson and Sons, he worked for James Combe and Company, before starting his own business. Specialising in hackling machines for flax and hemp, Horner developed the ‘Duplex’ machine that took up less room than two single machines, yet hackled both ends of a bundle. James Mackie and Sons took over the firm in 1905.

James Scrimgeour had a business in Albert Street which made spinning frames. When he got into financial difficulties in 1858, the firm was taken over by his manager, James Mackie. He steadily built up the business manufacturing flax cutters, bundling presses, and twisting frames. Wet spinning frames were added later, and by the 1890s, a substantial export business had been created which led to the move to much larger premises at the Springfield Road.

During both world wars, Mackies made large quantities of armaments ranging from shell cases to aircraft wings. Between the wars the firm developed jute preparing and spinning machinery, and became the leading manufacturer of sisal and hard-fibre spinning machinery. After the second world war, they also added machinery for spinning synthetic fibres to their range, and extra sites further up the Springfield Road were put into use.

The Reynolds brothers set up business at McClenaghan’s Court, off Mill Street, around 1850, and turned from general engineering to the manufacture of spinning machinery around 1865. They moved to Grosvenor Street in two adjacent but distinct premises: James Reynolds in the Linfield Foundry and Peter Reynolds in the Northern Foundry. The latter went out of business around 1875, but James Reynolds and Company continued until 1929. Although they specialised in equipment for thread twine and ropes, they also made a comprehensive range of flax preparing and spinning machinery.

JP Hamilton and Company were in business in Percy Street as specialist brass founders, and remained as one of the last in the trade which had been carried out by many small firms over the years.

Distilleries
Dunvilles Distillery was built on the Grosvenor Road in the 1850s and became one of the oldest in Belfast as the competition closed and newer firms such as the United Distillers came on to the scene. During the first world war, much of the distilling activity changed from potable spirits to industrial alcohol for armaments production. Dunvilles themselves became bankrupt in the 1930s.

Contemporary Industry in West Belfast
Andrews’ Milling feed mill at Northern Road and Percy Street is one of the last manufacturing businesses in the heart of what is now a commercial area in the city, occupied by offices and a large shopping complex.

The drive for new employment after the second world war created industrial areas in Finaghy and Dunmurry. The major employer in the former is the international Ford company and its subsidiaries. Grundig established a plant in Dunmurry, but the firm to gain most publicity was the ill-fated De Lorean Motor Company. Its premises have been taken over by the French aluminium founders Montupet, and by Shorts, the aircraft manufacturers.

The Ulster Brewery moved from city centre premises to the Glen Road in the 1950s. Maguire and Patterson operated a match works on the Donegall Road up until the 1980s, when the premises were redeveloped as a supermarket.


Hutton Rudby 1834-1849: the Flax-Spinning Mill by the bridge

I last mentioned John Mease as he appeared in Pigot's Directory 1834 where he was listed as a Linen & Damask Manufacturer on Beck Side, Stokesley. He was 32 years old when he and Thomas ended their flax spinning partnership in 1831 and he had evidently decided to carry on with the linen weaving business that had been their earliest venture.

However, he also had his eye on a new opportunity. It was at this time that he first invested in land in Hutton Rudby. He bought the water corn mill and its goit (the artificial watercourse that supplied it) and a couple of closes of land on either side of the road near the bridge on the Hutton side of the river this also included the buildings of the paper mill, disused for the previous few years since production moved to Yarm in about 1829. By the time of the Tithe Map (drawn up after the Tithe Commutation Act 1836) he owned a little over three acres of land by the river.


Flax Spinning Machines - History

FX516 FLAX WET SPINNING MACHINE

FX516 flax wet spinning machine

With high-tech E-cam and E-drafting system.

Headstock use oblique wheels.

Draft roller adopts bearing type, and the other two rows of roller are also made of copper bearing type.

Equipped with three automatic device (1. Auto doffing, adjustable length. 2. Ring plate automatic reset. 3. Automatically stop after doffing, automatic adjustment of the rear end yarn) without crank.

Equipped with auto oil dripping device. Japanese Panasonic PLC to control and display date.

Increase the stainless-steel parts on the basis of the original FX508 standard. (better than FX505)

Foot pedal is replaced with aluminum alloy pattern plate, and the rear baffle plate is made of stainless steel.

Need manual replacements gears.

The rest accessories are the same as the original F508.

FX516 Flax wet spinning machine

Simplified the complex gearbox drive system of spinning frame into five units. The speed reducer motor and the servo motor are driven by frequency converter servo driver to realize synchronous linkage and intelligent control system.

If you have any questions, feedback or comments, please fill out the form below and we will reply you back as soon as possible.


Hungaro-Len

The licences are issued on the 2nd of November 1903 and on the 18th of November 1904 the factory can start production with 2000 spindle and 120 workers.

Establishment and keeping of workplaces fills central part among local authorities’ plans, therefore property is given to spinning mill for free, and the road to mill is constructed also for free.

During the I. World War the production increases up to 500 employees and 5000 spindles. János Fiedler and his family constantly develop mechanical and technological level.

Preparations for upcoming II. World War boosts the industry again. In 1938 already 670 tonns, in 1942 with more than 7000 spindles 895 tonns are produced, employing 1000 workers.

After the II. World War in March 1948 the factory is nationalized followed by numerous reorganizations.

Blessed to workers’ and engineers’ creativity and innovative favourities inspite of unfavorable circumstenses numerous technical-technological modifications are introduced to be able to run the old machines and the new ones coming from the socialist countries on adequate level.

Difficulties of regime changes two survive from 19 BUDA-FLAX plants, the one in Győr, a weaving mill and the other spinning mill in Komárom. After the privatisation both plants go to private ownership. Later the weaving mill in Győr is liquidated, so the spinning mill in Komárom remained Hungary’s only one linen establishment.

  • 1996 Modernisation, installation of Mackie preparing
  • 2001 Modernisation, installing Sachlafhorst 338 winders
  • 2004 Modernisation, installing drying tunnels
  • 2005 Membership at CELC, MAsters of Linen
  • 2006 Initialisation of Oeko-Tex certification
  • 2008 Initialisation of IMO certification
  • 2013 Modernisation, installing Volkmann 2 for 1 twisting technology

Its strategic aim is the flexible production and production management and high level customer-service.

Thanks to a responsible decision the company is able to start in a satisfactory financial situation and the company meets the legal obligations for 100% redundancy payment.

In additional to fulfilment of maximum redundancy payment the company supported the workers in starting their new life with an outplacement programm involving volonteer experts and in close cooperation with the Employment Office.
After the shut-down the production Hungaro-Len Ltd. sells the production equipments and starts the utilization of it’s territory of 8,5 hectares in the city center of Komárom.


Flax is a 100 days plant

In Europe the flax is planted between middle of March and middle of April. In June the flax flowers, the plant reaches about one meter height. The colour of the flax flowers is blue. In July the flax is pulled up, and it stays on the field for “dew retting” wich means the sun, the dew and the rain soften up the the woody part, the fungus start to decompose the pectin that binds the fibres together. In August the straw is gathered.

In Egypt the flax is water retted and the season is different.


Flax Spinning Machines - History

THE MILLS OF BLAIRGOWRIE AND RATTRAY

The waters of the river Ericht flowing out of the Highlands once drove a remarkable series of 14 spinning mills. Originally working with flax, then linen but later mostly changing to spin jute these enterprises brought employment and prosperity to the Blairgowrie and Rattray area through much of the last two hundred years.

The water wheels have stopped turning and the mills have fallen silent but a walk along the leafy riverbank provides a fascinating glimpse of this once vibrant early industrial landscape. Directions for the walk can be downloaded as a pdf file:
Mill Walk


SPINNING MILLS

Flax is amongst the oldest crops in the world. It has been grown since the beginnings of civilisation, primarily for its use in linens, though the seed (linseed) is also a valuable source of oil. Burial chambers in Egypt, dated back to about 3000 B.C., depict flax cultivation and clothing made from flax fibres. The plant grows well in Scotland and linen has been produced locally for many centuries. The processing of flax involves stripping off the seeds and then soaking the plants in water for a couple of weeks to soften the outer layers of the stalk. 'Retting ponds' where this process was carried out are common in the Scottish countryside. The flax was then beaten with wooden knives to separate the unwanted bark from the long inner fibres (scutching) and then combed through a set of iron spikes to split and straighten the fibres (heckling). These processes were originally carried out by hand, as was the subsequent spinning of the fibres into thread and then weaving this into linen cloth.

By the middle of the 18th Century mechanical scutching machines driven by water power were developed and a large number of new Scottish 'Lint Mills' were built in which they were installed. This was followed, in the latter part of the century, by the development of spinning machines. Blairgowrie and Rattray, with their considerable water power, were obvious sites for building spinning mills employing the new technology. The mills of Blairgowrie were built by a series of entrepreneurs eager to take advantage of the business opportunities offered by the mechanisation of the textile industry. The earliest known spinning machinery was installed in a lint mill in Rattray (which later grew into the Erichtside works) in about 1796. This was followed by the construction of a new purpose built mill in Blairgowrie (the Meikle Mill) just above the Bridge of Blair in 1798. Mill construction after this was infrequent until about 1830 by which time a new generation of more sophisticated and reliable spinning machinery had become available. Some seven new mills were then built between 1830 and 1845. As the power from the river was however limited and not really sufficient to drive heavy power looms the Ericht mills concentrated on spinning thread. Machine weaving was carried out in the large Dundee mills which were powered by steam engines.

Not enough flax was grown in Scotland to satisfy the demand from the Scottish spinning mills and most fibre was imported, much of it from Russia where production costs were low. Competition arose, however, when the East India Company started to import a somewhat similar but rather cheaper fibre – jute from India. It was not until 1832 that the problem of spinning this more brittle fibre on conventional spinning machines had been overcome (by softening it first in whale oil). From then on most of the Blairgowrie and Dundee linen mills progressively switched over to spinning the new material. The linen industry in north east Scotland had traditionally produced coarse linen cloth and adapted easily to the production of coarse jute fabrics.

The jute industry began to decline at the start of the 20th Century, mainly due to competition from mills in India where labour costs were much lower. The Ericht mills became progressively uneconomic and started to close. Despite minor booms during the two world wars and experiments such as spinning artificial fibres, the last working mills on the Ericht were forced to shut down in 1979.

The workers

Between the years 1801 and 1881 the combined population of Blairgowrie rose from less than a thousand to over seven thousand. This was directly attributable to to the growth of the spinning industry which, at its peak, employed about two and a half thousand people. Unskilled workers came from many different places including Ireland (escaping the famine), Highland Scotland (victims of the clearances), and from the slums of Glasgow and Dundee. Skilled workers were highly prized many of these had travelled widely between different textile manufacturing centres in Britain and on the continent.

Working conditions were harsh by today's standards, especially in the early 19th Century. The working week consisted of six days from 5.30 am to 7 pm with an hour off for breakfast and another for lunch. The factory floors could be cluttered and hot with dust and oil fumes which led to the spread of respiratory diseases such as bronchitis. The machinery was also very noisy and many workers went deaf.. Quite young children were employed, working similar hours to their parents. Conditions improved slowly over the years but even during the first world war the working week was still five and a half ten-hour days, starting at 6 am. By this time, however, laws had been passed requiring children to spend a certain portion of their week attending school.

Many of the workers lived in houses and hostels belonging to, and sited close to the mills. A few of these still remain.


Where did people wear linen?

Where linen comes from: Flax plants with their blue flowers.

Linen is not as warm as wool, but it is much softer and more comfortable on the skin (after you wear it a while at first it is stiff and scratchy). In the first millennium BC, people in North Africa, Egypt, and Sudan, and West Asia mostly wore linen, while Greeks and West Asians and Germans mostly wore wool. In China, people mostly wore hemp or silk clothing instead, and in India and the Americas, people wore cotton.

Cotton in the Americas Hemp in China History of silk


Mill work and flax growers in Ireland

In the Irish Linen Homelands of Northern Ireland (chiefly around Lisburn, Belfast, Banbridge and Cookstown), the work of transforming the flax plant into yarn and then into beautiful cloth, eventually moved into huge mills.

You'll find the various job titles used in the mills lower down the page.  The job titles are the terms you're likely to see in census returns and other documents.

The Old Linen Hall in Clonakilty, Co Cork.

The Old Linen Hall in Clonakilty, Co Cork

For most factory and mill employees, the working week consisted of eleven and a half or twelve hours (including meal breaks) from Monday to Friday plus a half day of six hours on Saturday.

In terms of holiday, workers could take two days for Christmas, two days at Easter and two more days in July. Holiday breaks were not paid.

These terms of employment applied to most staff over the age of thirteen.

ال scutching room was one of the most unhealthy because the air was filled with dry flax plant dust called 'pouce' and workers could not avoid inhaling it. As it settled in the lungs, it caused shortness of breath and many bronchial complaints.

ال hackling and carding rooms were the most dangerous because the machines were not properly guarded. Facial and hand injuries, ranging from lacerations to mutilations, were the most common but fatal accidents were also a regular occurrence.

Children were legally permitted to work at the mills from about the age of ten years on a part-time basis. They usually spent alternate days at the mill, typically working as doffers (replacing full yarn bobbins on the spinning frames with empty ones), and in the classroom. When they first started work, many suffered what became known as 'mill fever' before they adjusted to the high temperatures, damp or dusty environments, noise and exhaustion.

Children were legally permitted to work at the mills from about the age of ten years on a part-time basis. They usually spent alternate days at the mill, typically working as doffers (replacing full yarn bobbins on the spinning frames with empty ones), and in the classroom. When they first started work, many suffered what became known as 'mill fever' before they adjusted to the high temperatures, damp or dusty environments, noise and exhaustion.

One of the dirtiest places to work in the mill was the spinning room. Temperatures were hot and humid and workers tended to be barefoot.

In a study into the health of mill workers in 1852, it was found that spinning room workers were suffering from 'onychia and other diseases of the great toe nail' as a result of their feet getting wet with water impregnated with brass and other metals. They were also found to suffer skin problems.

في ال weaving shed, noise and humidity were the main discomforts to be endured. The noise was caused by the carding machines, the looms and shuttles, while the dampness and heat was fed in to create the conditions needed for weaving yarn. But at least weavers had the satisfaction of earning higher wage rates than other mill workers.

With such unhealthy work, the mortality rate in the spinning mills and weaving factories was high. In the late 19th century, the average working life was 16.8 years.

A Bleaching Green in Co. Antrim

Bleachers worked at the bleachworks where serious accidents and incidences of fever were fewer than in the spinning mills and weaving factories. Even so, the work was backbreaking. Longer summer daylight hours meant bleachers often worked from 5.30am to 6pm Monday to Friday and 5.30am to 3pm on Saturdays. Less than two hours were allowed for breakfast and dinner.

These long days helped to subsidise the shorter working hours of winter.

A Bleaching Green in County Antrim

Bleachers worked at the bleachworks where serious accidents and incidences of fever were fewer than in the spinning mills and weaving factories. Even so, the work was backbreaking. Longer summer daylight hours meant bleachers often worked from 5.30am to 6pm Monday to Friday and 5.30am to 3pm on Saturdays. Less than two hours were allowed for breakfast and dinner. These long days helped to subsidise the shorter working hours of winter.

These are some of the job titles given to mill workers right up to the 20th century:

Ap iron turner Carder Carding master Carpenter Cleaner Doffer Drawer Doubler Fitter Flax looser Hackler Layer Lorry driver Oiler Packer Piecer Reeler Ring oiler Rover Screwer Spinner Spreader Storeman Sweeper Tenter Tippler Tow baler Trucker Winder Yarn boy Yarn counter Yarn tucker.

Spinning Wheel Entitlement List

These are some of the job titles given to mill workers right up to the 20th century:

Ap iron turner Carder Carding master Carpenter Cleaner Doffer Drawer Doubler Fitter Flax looser Hackler Layer Lorry driver Oiler Packer Piecer Reeler Ring oiler Rover Screwer Spinner Spreader Storeman Sweeper Tenter Tippler Tow baler Trucker Winder Yarn boy Yarn counter Yarn tucker.

In 1796, the Irish Linen Board published its Spinning Wheel Entitlement List (also known as the Flax Growers Bounty أو ال Irish Flax Growers List), one of several lists created in response to special initiatives by the Government to encourage the production of linen.

Nearly 1796 List all these initiatives involved giving away spinning wheels and looms to individuals. This list was no exception.

It includes the names of persons who had cultivated a specified acreage of flax plant. Those who had planted one acre were awarded four spinning wheels while five acres of flax plant was rewarded with a loom.

Due to the dearth of pre-1800s nationwide resources for genealogists, this 1796 list is worth consulting as part of your family history research even though it contains no mention of townlands.

It is arranged by civil parish (and occasionally only the barony) and contains the names of nearly 60,000 individuals in all counties of Ireland except Dublin and Wicklow who had sown the required acreages of flax plant.

Related Pages and Quick Links

Related Pages and Quick Links

Although Northern Ireland became known as the Linen Homelands, the flax plant was grown in other parts of the island and there were many big mills outside Ulster.

In the early 1800s, one of the largest, certainly the largest in Munster, was in Clonakilty, Co Cork. It was owned by an Englishman called Dr Elmore and located in Mill Street.

Clonakilty already had a successful association with linen production and even by the 1740s considerable quantities of coarse yarn were being sold at the Friday market. As sales grew, a dedicated Linen Hall was built and by the early 1820s the industry employed more than 10,000 people in the surrounding districts.

Pigot's Directory of 1824 contained the following comments about the local industry: "The description of goods manufactured here is peculiar to the county of Cork and called vitries and twills these are from three quarters to a yard wide and the average in price is from 41/2d to 8d per yard.

"The market is regularly attended by purchasers from Cork and Bandon who buy on commission for the English and Scotch houses and the weekly sales are computed at upwards of £1,000. The market is superintended by Mr.Henry Franks, senior seal master."

It was also noted that apart from Dr Elmore's large factory, most local trade was carried on by persons "of small capital", employing one to four looms.

I confirm that, as stated in this site's سياسة خاصة, I do not sell personal information.


شاهد الفيديو: FLAX WET SPINNING MACHINE FX502